精實生產之一～起源 @ 品質原來就是這麼一回事

精實生產（Lean Production）是指透過系統將過程中每一步驟的浪費去除之。經由一連串的整合活動，使用最少原物料、在製品和成品存貨，達到高產量且滿足顧客需求的產品，其核心價值就是不浪費、無等待。

最早期的生產作業，產品從頭到尾由同一個人負責製作，即手工藝生產（Craft Production）方式，由技術熟練的同一個人，透過簡單的工具或設備製造出客製化產品第一次世界大戰後，生產方式由手工藝生產演變為大量生產（Mass Production）方式，即由專業人員設計出標準化產品，然後將多數人集合在一起進行分工作業，讓不太熟練的工人在接受教育訓練後，透過操作機器或單一重複動作來製造標準化產品，以量取勝的生產方式，少樣大量，優點：產量大，缺點：有生產良率、品質、存貨等風險。然而在第二次世界大戰後，當日本企業在美國市場闖出一片天，甚至於打敗美國本土的產品後，美國學者和專家尋找日本企業成功之道，鑽研豐田靈魂人物豐田英二、大野耐一等所倡導及推行的豐田式生產系統，最後以日本豐田生產體系為主軸，開發精實（Lean）的理論與作法。因此精實的概念源自豐田式生產系統TPS（Toyota Production System）。豐田式生產系統的特色為（1）現地現物（2）自働化（3）即時生產（4）看板制度。

精實生產的理論自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos學者所撰寫的《The Machine that Changed the World》（改變世界的機器）問世後，再結合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones學者所撰寫的《Lean Thinking》（精實思維）中所提出五大原則後，精實思維在全世界各產業開枝散葉。從汽車業到製造業，再延伸到服務業（銀行、醫療、政府機關等）等不同產業的各種層面的應用。

《Lean Thinking》（精實思維）作者對精實的定義：

“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”

「提供一種更有效益的做事方式，能夠以較少的人力、較少的設備、較少的時間和較少的空間，提供顧客真正需要的東西。」

在《Lean Thinking》一書中提到，精實生產的五大原則為確認價值（Value ）、掌握價值流（Value Stream）、暢流（Flow）、後拉（Pull）、盡善盡美（Perfection）。

（1）確認價值（Value ）:《Lean Thinking》（精實思維）作者認為，精實生產的第一步從確認價值開始，此價值由最終顧客的觀點來定義的，即某特定產品或服務，在某特定時間，以特定的價格提供顧客，顧客滿意的程度。

（2）掌握價值流（Value Stream）: 針對提供給顧客的產品或服務之整體活動流程（價值流）中，找出現行價值流中的浪費，將完全沒附加價值的浪費消除之。

（3）暢流/流動（Flow）: 朝向流暢的生產方式。為了讓價值流能夠有效率的進行，縮短前置時間，因此消除浪費和無附加價值的活動，最常見的浪費有超量的供應、運輸、庫存、等待、移動和有缺陷的產品或服務。暢流之目的，就是要消除這些浪費，將重點放在批量與品質。

（4）後拉（Pull）: 建立後拉的生產方式，有需要時才進行拉的作業（拉原物料、半成品等）。很有彈性的根據顧客需要來提供顧客所需。

（5）追求盡善盡美（Perfection）: 精實生產的五大原則實際上是實施精實的五個步驟，從正確地確認價值，掌握價值流，繼而引入連續暢流，再到建立後拉的生產方式，這是一個持續改善的過程，以追求完美為目標：減少勞力、時間、空間、成本及錯誤，因為必須回到第一個步驟：確認價值，重新檢視過程，然後開始下一階段的精實過程，與PDCA循環（Plan-Do-Check-Act Cycle）的循環式品質管理有異曲同工之妙。