在豐田式生產系統中,有七種應消除的浪費:

(1)生產過剩的浪費:生產多於實際所需,例如批量生產所造成的生產過剩。

(2)等候時間的浪費:等待下一個活動或作業,例如停工、零件短缺、交貨期過長。

(3)搬運的浪費:指空間利用率低、作業人員行進距離遠、物流回溯不佳,無法造成產品或服務的加值。

(4)庫存的浪費:手上囤積的數量超過實際需要,指轉換時間長、原材料庫存高、在製品庫存高、成品庫存高等。

(5)流程的浪費:指冗餘系統、對品質要求的誤解、流程設計不良,造成付出的努力對產品或服務無加值。

(6)動作的浪費:同一項活動或作業使用多種方法或工具(沒有標準),造成生產速率低、多次處理和操作人員空閒時間長。

(7)不良品的浪費:不當的作業、錯誤檢查、溝通不暢、員工參與度低等所造成的不良品。

在《Lean Thinking》(精實思維)中,有八種應消除的浪費:

(1)生產過剩 (Overproduction)的浪費

(2)在現場等候 (Waiting)的浪費

(3)搬運或運送(Transportation or conveyance)的浪費

(4)過度加工(Overprocessing or incorrect processing)的浪費

(5)存貨過剩(Excess inventory)的浪費

(6)不必要的移動 (Unnecessary movement)的浪費

(7)製造不良(Defects)的浪費

(8)未能善用員工創造力(Unused employee creativity)的浪費

在《Lean Thinking》(精實思維)中,加入第八項浪費:在生產過程中,未納入員工的意見,不鼓勵員工發表意見,也不傾聽員工意見等未善用意見員工或員工創造力的浪費。

豐田式生產系統中應消除的七種浪費

Lean Thinking》(精實思維)中應消除的八種浪費

生產過剩的浪費

生產過剩的浪費

等候時間的浪費

在現場等候的浪費

搬運的浪費

搬運的浪費

庫存的浪費

存貨過剩的浪費

流程的浪費

過度加工的浪費

動作的浪費

不必要的移動的浪費

不良品的浪費

製造不良的浪費

 

員工創造力未被使用

實施消除浪費的七個要素

(1)與供應商緊密合作:減少供應商數目,與供應商形成共生共榮的緊密關係,準時配送,以達成零存貨。

(2)群組技術:將機器群組在一起,設立群組技術生產單元,這些單元就是工廠內的小工廠,具有彈性、可移動、機動性,以配合小批量產品的生產,消除不同作業間的搬運及等候時間,降低庫存及所需的員工數。

(3)源流品質:讓員工成為自己的檢驗員,對自己產出的品質負責。授權員工自己去做保養工作,直到問題解決。第一次就把事情做好!

(4)JIT生產:當出現需求時,立刻生產所需的東西,而且不超過需求的數量,以達成沒有超量生產及安全存量。

(5)均衡生產負荷:平準化(工作負荷平均)生產量,以減緩排程變動所產生的正常反應波動,以及縮小調整的幅度,如:固定每月生產計畫中的產出率,藉由每日生產少量相同的產品組合來達成。

(6)看板生產控制系統。看板生產控制系統是指使用一種訊號裝置,根據訊號內容,將原物料透過拉式系統運送至生產線,以控制及時生產的流量。

(7)最小的整備時間:指最小生產切換時間。切換時間指轉換機器生產不同半製品所需時間,以達成混線生產。由於小批量生產,機器必須迅速完成整備,因為轉換時間越短,越能降低成本。

 

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