你看到的事情,都不會出問題;
你有把握而跳過的事情,一定會發生問題。
我們從產品研發製造的層面來探討產品驗證。
產品研發製造(ch. 2)有兩種:一種是全新開發的產品,一種是從舊機種來修改的機種(跳流程)。
全新開發的產品必須要從Prototype來驗證最初的設計,開始一步一步做驗證測試。這是一般管理書籍上提到的產品開發流程,它比較無法設想到的資訊是客戶端會使用時發生的各種情形。
至於從舊機種來修改的機種,這種情形比較容易發生在大型的設備產品。大型的設備,所需要的材料成本比較龐大,開發時程比較長,很多產品不見得會從Prototype(原型樣品)開始驗證,例如機箱、機櫃等這些設備,它不見得是數以千計的台數賣出,而是整批幾十台到幾百台,賣出數量介於大型設備和消費品之間。大型設備還比較容易處理,因為訂單通常不大,一次備料數量不是那麼龐大。
由於Prototype的費用相當高,或是交貨時間太緊,可能就跳過Prototype階段,直接從舊機種的資料來修改,然後直接進入到工廠生產,可能直接從EVT(Engineering Verification Test,工程驗證試驗)或PVT(Production Validation Test,製造確認試驗)做起,通常不太可能直接到Pilot Run(PR,試産)。
判定直接轉入EVT或PVT的標準,看產品的特性而定。如果有衍生新的功能或開發新的電路板,判定從EVT開始做;如果只是修改一些簡單的機構元件,那就可能從PVT開始做。所以比較產品差異性很重要,才能做正確的評估。
很多機種會利用現有的A、B、C…模組來組合成一個新的產品;那麼在各種模組互相搭配的過程中,就有可能會出現一些閃失,有時候到了生產組裝末期才發現,有時候賣到客戶應用端,才發現搭配不上,這時候的損失就相當慘重了。
從舊機種來修改的機種,因為跳過前面的研發流程,因此也忽略掉很多產品驗證項目,產品一旦製造出來,在產品功能方面,常常就會發生很多的異常狀況,可以歸納出下面幾種問題。
問題一:與客戶端介面無法搭配
產品到達客戶端,才發現無法搭配。例如:一個大型的醫療設備,如核磁共振儀,它的核心是核磁共振,核磁共振是醫療設備原廠的核心技術,工程師主要開發核磁共振的核心。而它的電力模組或是散熱系統,會另外採購,再與核心模組作搭配。由於電力設備、散熱設備是屬於不同的領域,所以通常會外包給這方面專長的供應商來製作。然而這些供應商都沒看過核磁共振設備,也無法拿開發的模組去針對核磁共振來做測試出貨,所以到客戶組裝的時候可能會出現了一些問題。再加上從舊機種來修改的機種,跳過前面的產品驗證,一旦當初開出介面規格有錯,更容易出問題。
問題二:與客戶端介面無法搭配
還有一種情形 是這個產品具有很多個插座,與很多個獨立模組進行連接組裝,這些模組的規格或許在產品設計上有驗證,但是到了最後進行組裝插拔時,卻發生某個獨立模組組裝不起來的情形,歸咎原因是當初開出介面規格有錯,到了這個時候,就會在工廠造成很多廢料和成本。
問題三:分開出貨所造成的無法搭配
很多產品是核心模組與設備分開出貨,例如電池怕運送危險,於是單獨出貨。電池由電池原廠直接出到客戶端,不會進入工廠組裝驗證,結果到了客戶端,發現無法組裝,歸咎原因是當初開出的電池規格有錯,或是電池是由業務叫貨送到客戶端,品管完全無法把關。
問題四:外掛設備所造成的無法搭配
產品附加很多外掛設備,那些設備經由不同的產線製造出來,除了一方面必須去驗證出各種設備都能夠順利裝備之外,而且還要考慮到外掛設備的公差。例如單眼相機的鏡頭,除了機械組裝,電子系統也要能夠搭配。
問題五:產品附件所造成的無法搭配
還有一種經常發生的情形就是產品的附件。以簡單的螺絲來說,以螺絲包當附件,到客戶端才會拆包裝來應用。
以螺絲當做附件,批量進來都是用塑膠袋包裝好,一旦品管跳過實際組裝檢驗,供應商把英制牙和公制牙混淆、長度不對,到客戶端才發現鎖不起來,歸咎原因是從舊機種來修改的機種,跳過附件包螺絲的實際組裝驗證。
從舊機種來修改的機種,很容易在微不足道的小地方出問題,公司的品質系統如何為這些品質問題把關,一方面要非常了解產品,一方面也要有相當了解生產。除了智慧,還有一個堅持的態度,即使跳過一些研發流程,還是一定要把產品驗證到底,這樣才能防範未然。