前一章已經就先針對
的繪製作說明，接下來再針對 
的判讀作說明。
是用來了解製程之變異情況：
管制圖之理論首先由蘇華特(Walter Shewhart)博士提出，蘇華特博士認為在生產過程中，影響品質差異（產品變異）之原因分為機遇原因(自然變異)和非機遇原因(非自然變異)。製程中隨時都存在自然變異（但須在控制內），當一個製程只存在機遇原因時，我們稱此製程為穩定。非機遇原因是偶而出現，但對製程之影響性卻相當大，如果製程受到非機遇原因影響，則製程為不穩定或製程失控。利用管制圖，我們幫助我們尋找變異原因，採取改善行動。
為了能有效使用管制圖，必須先要建立一種基準以便衡量製程是處於異常或管制下，而基準點就是指管制界限(UCL，LCL)，管制圖之管制界限是將常態分配圖形轉90度後，於平均值處作成中心線(CL)，平均值加減三個標準差處作成上管制界限(UCL)與下管制界限(LCL)。
當製程處於管制下：
(1)管制圖上的所有點都在上下限之內。
(2)點的分佈趨勢沒有特殊的形狀。
相反的，當製程處於異常時：
(1)有些點會越出上下界限(UCL，LCL)外面，或處於上下界限的上面。
(2)雖然所有的點都處於上下界限之內，但是形成一種特殊的排列形狀，例如偏向某一邊。
對於超出上下界限之外的點，代表製程處於異常狀況，必須採取改善行動。管制圖若處於管制狀態時，則製程就處於穩定狀態。為了維持這種狀態，會將解析用的管制界線延長，製作製程管制用管制圖，稱為管制用管制圖。其判斷標準如下：
◎連續二十五點以上出現在管制界限內時。
◎在連續的三十五點中，出現在管制界限外的點不超過一點時。
◎在連續的一百點中，出現在管制界限外的點不超過兩點時。
其判讀原則如下：
Case 1：有一點在A區之外，可能是原料、機器、設備、人員能力、量測儀器等改變造成製程變化。
Case 2：單邊連續三點中有二點在A區或A區之外，可能是新物料的投入、新機械工具設定等而造成製程偏移。
Case 3：單邊連續五點中有四點在B區或B區之外，可能是新物料的投入、新機械工具設定等而造成製程偏移。
Case 4：連續六點持續上升或下降，可能是工人疲勞、工具或設備逐漸磨損或損壞、溫度或濕度逐漸變化等而造成。
Case 5：有八點在中心線兩側，但C區並無落點，可能是物料品質之大型差異、有兩台或更多的機器之數據繪製於一起、測試方法或設備出現大型差異等。
Case 6：連續九點在中心線之單側，可能是製程穩定度已出現重大偏移，造成管制上下限失效。
Case 7：連續十四點交互一升一降，可能是任何每日或每週之化學、機械或心理事件的影響、抽樣的頻率和製程因素變動的頻率相同。
Case 8：連續十五點在中心線上下兩側的C區內，可能是抽樣母體(來源)經過篩選已剔除較差的落點。
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