APQP是指Advanced Product Quality Planning(先前產品品質規劃),講的就是產品實現的規劃,透過跨部門的討論,達到預防錯誤和持續改進的概念。其存在是為了確保供應商和生產線能製造出符合甚至超越客戶期望的產品。因此被認為是一種結構化方法(a structured approach)來設計和開發新產品和製造工藝。

 

APQP包含戴明循環(PDSA),Plan(計劃)是指技術與概念發展,Do(執行)是指產品和流程開發和原型(Prototype)開發,Study(研究)是指產品驗證和流程確認,Action(行動措施)是指持續改進。

APQP可以分成五個階段,如下:

Stage1:計劃和定義(客戶要求)

Stage2:產品設計和開發(功能和特性)

Stage3:製程設計和開發(製造系統和控制計劃)

Stage4:產品和流程驗證(驗證製造流程)

Stage5:回饋、評估和矯正措施(評估產出)

各個階段(流程)的輸出,是下一個階段(流程)的輸入,最終輸出為產品,正式生產的結果於Stage5中被定期評估及回饋到相關流程,以確保產品滿足顧客要求,產品品質規劃的效果亦於此階段中加以評估,包含:持續改善的努力,交貨與服務的績效。

 

其流程圖如下:

透過APQP,預先計劃和產出審查來支持持續改進。針對每一個階段的工作定義,說明如下:

階段    工作說明
Stage 1 從客戶(最終使用者)的立場作設想,找出客戶的需求與期望。因此需作廣泛的市場調查,了解客戶及市場需要,界定產品定位及方向,也帶出產品該有的品質特性。除了進行產品規劃外,還要轉化成產品設計規格Product Specification,才能進入下一個階段的產品設計。
Stage 2 應考量所有的設計相關因素,以確保最終成品能滿足VOC(Voice of Customer,客戶聲音)。進入到產品設計階段,要把所有的產品概念作具體化。一個拙劣的設計,充其量把產品研發出來,那只是產品,不是商品。一個好的設計必須要配合業務端的策略,符合業務端的需求:成本、時間、品質。
Stage 3 應考量所有的製程設計及其相關的管制計畫,以確保產品的製造品質,管制計畫指減少製程變異,滿足客戶在品質、交貨及服務等方面的要求。
Stage 4 進行試產的評估作業,以驗證製程之可行性,需驗證管制計畫及製造流程在試產中是否滿足客戶在品質、交貨及服務等方面的要求。
Stage 5 定期評估量產產的結果,並回饋到相關流程,以確保產品滿足客戶要求,應於此階段檢討產品品質規劃的效果,需涵蓋:持續改善的成效,交貨與服務的績效。

 

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